SKODA AUTO a mis en service une nouvelle ligne pour l'application au plasma de la couche de surface des cylindres de moteur. Le procédé techniquement innovant permet de remplacer les chemises de cylindre existantes en appliquant une couche de poudre d'une épaisseur totale de 150 micromètres (0,15 millimètre). L'équipement sera utilisé dans la production de nouveaux moteurs à trois cylindres de la série de modèles EA211 EVO afin de réduire les frottements internes. Ainsi, les moteurs essence 1.0 TSI EVO seront encore plus performants et émettront moins de polluants. SKODA AUTO a investi environ 29 millions d'euros dans les travaux préparatoires nécessaires et les modifications du bâtiment à Mladá Boleslav
Christian Bleiel, responsable de la production de composants chez SKODA AUTO, souligne : « L'efficacité de nos moteurs EA211 TSI EVO augmentera encore grâce au revêtement plasma techniquement innovant. Cette couche réduit les pertes par frottement et donc la consommation de carburant. De plus, cette méthode conduit également à une répartition plus uniforme et à une meilleure évacuation de la chaleur de la chambre de combustion et optimise ainsi la contrainte thermique du moteur.
Nous fabriquons des moteurs avec une couche appliquée au plasma à Mladá Boleslav en trois équipes et les assemblons dans des voitures des séries de modèles FABIA, SCALA, OCTAVIA, KAMIQ et KAROQ." Les moteurs avec une couche appliquée au plasma seront également assemblés dans Voitures SKODA OCTAVIA e-TEC avec technologie Mild Hybrid. Le constructeur automobile tchèque a investi 28,8 millions d'euros pour intégrer une nouvelle ligne d'usinage à la production de moteurs existante de sa principale usine de production, comprenant deux équipements spéciaux pour l'application de la couche de surface par plasma, chacun équipé de deux torches. La modernisation totale de la production de moteurs par SKODA AUTO a nécessité un investissement de 69,1 millions d'euros.
Lors du processus de production sur la ligne d'usinage, les chambres de combustion du bloc moteur sont d'abord tournées. Par la suite, les surfaces fonctionnelles des cylindres sont rendues rugueuses par un laser de 1500 watts, ce qui assure une parfaite adhérence du matériau appliqué au plasma. Un faisceau laser sur un millimètre crée dix rainures d'une profondeur moyenne de 40 micromètres. Cette opération se déroule sous atmosphère protectrice d'azote afin de protéger l'optique laser des impuretés et ainsi assurer le niveau de précision nécessaire.
Un mélange d'hydrogène et d'argon est utilisé comme gaz plasmagène. 4,5 litres d'hydrogène traversent le brûleur par minute et le plasma résultant atteint une température pouvant atteindre 15 000 °C. Un mélange d'acier finement broyé (poudre) contenant du fer, du carbone, du silicium, du manganèse et d'autres éléments nécessaires est introduit dans le plasma. La taille des grains de poudre peut atteindre 50 µm. Après application sur les parois des cylindres, la poudre fondue forme une couche d'environ 250 micromètres d'épaisseur. Lors de l'usinage ultérieur des cylindres, dit honing, cette couche est réduite à 150 micromètres. A titre de comparaison : les parois des chemises de cylindre existantes ont une épaisseur de quatre millimètres.
Au cours du processus de production, chaque cylindre est remesuré plusieurs fois pour le contrôle de la qualité. Les appareils de mesure optiques mesurent d'abord la surface rugueuse, la deuxième mesure suit après l'application du plasma. Ensuite, la structure du plasma est examinée à l'aide de courants de Foucault.
Source : TZ Skoda
