La production additive de pièces s'effectue sans moules, sans limitations de construction et de conception et dix fois plus rapidement. Par conséquent, les possibilités de son utilisation sont infinies. L'industrie automobile a été l'une des premières à mettre cette technologie en pratique car elle permet de gagner du temps et d'augmenter la flexibilité dans toutes les phases de développement et de production des véhicules. Comment fonctionne le laboratoire de fabrication additive de SEAT ?
La limite est l'imagination. "Si vous pouvez l'imaginer, alors nous pouvons le fabriquer" est la devise du laboratoire de fabrication additive du centre de prototypes SEAT. Neuf imprimeurs travaillent ici pour toutes les divisions de la société SEAT, qui fabriquent divers produits, que ce soit dans le domaine de la conception et de la construction, de la production ou de la logistique. "L'un des avantages est les possibilités infinies de solutions de forme et la mise en œuvre très précise de toute conception, même la plus compliquée, pour toutes nos opérations. Et tout cela dans un délai inaccessible par les processus normaux », explique Norbert Martín, responsable du laboratoire de fabrication additive chez SEAT.
Sans formulaires et sans attente. Outre la liberté de création, le principal avantage de la technologie de fabrication additive est la rapidité de production. Par exemple, dans le processus normal de fabrication d'un miroir, un moule doit d'abord être fabriqué, ce qui peut prendre des semaines. De plus, il s'agit d'un modèle unique, vous devrez donc fabriquer un moule différent si vous souhaitez apporter la moindre modification au miroir. La fabrication additive supprime cette phase de préparation. Les techniciens reçoivent un fichier de données de conception et l'envoient pour être « imprimé » comme s'il s'agissait d'un document texte. En 15 heures la pièce est finie. "Avec les technologies traditionnelles, le voyage vers la pièce prendrait des semaines. Grâce à la fabrication additive, la pièce est disponible au jour le jour. Cela nous permet de produire plusieurs versions différentes de pièces de test en une semaine, puis de les ajuster et de les affiner », explique Norbert.
Des gadgets aux extensions d'extension pour les masques faciaux. Quatre-vingt pour cent des pièces fabriquées de manière additive sont des prototypes pour le développement de véhicules. Mais elle produit également des outils sur mesure et diverses aides au travail pour la chaîne de montage, des logos uniques pour les véhicules et les études exposées lors de salons automobiles, et même des extensions d'extension pour fixer un masque ou une poignée de porte pour aider à prévenir la maladie à coronavirus. « Grâce à cette technologie, nous contribuons au développement de produits ainsi qu'à la fabrication et à l'assemblage en fournissant des outils sur mesure légers et prêts pour les activités effectuées par nos employés sur la chaîne de montage. Nous avons même "imprimé" des extensions pour masques et accessoires pour ouvrir les portes avec les bras sans avoir à saisir la poignée avec les mains", explique Norbert.
Du nylon à la fibre de carbone. Il existe différents types de technologies de fabrication additive, telles que la fusion multi-jets (MJF), différentes méthodes de frittage, notamment le laser, la fusion de filaments ou même le durcissement à la lumière ultraviolette. En fonction de ce qui est "imprimé", certaines technologies peuvent être mieux adaptées à une tâche de fabrication donnée que d'autres, car chaque imprimante produit des pièces à partir d'un matériau spécifique. En plus de la forme exacte, par exemple, un poids ou des propriétés spécifiques peuvent être obtenus afin que le matériau puisse résister à des températures allant jusqu'à 100 °C. « Un exemple de la technologie que nous utilisons pour fabriquer des outils est la CFF (Continuous Filament Fabrication). Dans ce cas, nous utilisons non seulement du plastique, mais également de la fibre de carbone pour le renforcer. Le résultat est un outil beaucoup plus léger et plus durable qui peut supporter de nombreux cycles », explique le responsable du laboratoire de fabrication additive chez SEAT.
L'avenir de la fabrication additive. La technologie existe déjà et les possibilités de l'utiliser sont infinies. L'attention se tourne désormais vers de nouvelles applications en se concentrant sur les besoins des clients, qu'il s'agisse de pièces personnalisées, d'éditions spéciales ou de pièces de rechange en pénurie. "Par exemple, si vous avez besoin d'une pièce pour l'un de nos modèles vintage qui n'est plus en production, nous pouvons l'imprimer", conclut Norbert.
Laboratoire de fabrication additive en chiffres
- – 9 imprimantes : 1 imprimante HP Jet Fusion, 1 imprimante SLS, 6 imprimantes FFF et 1 imprimante Polyjet (durcissement ultraviolet)
- – En moyenne, 50 pièces sont produites par jour
- – Heures d'ouverture 24 heures sur 24
- – 80 kilogrammes de poudre de polyamide et 12 bobines de nylon, ABS et autres thermoplastiques techniques sont consommés mensuellement
- – Les pièces sont constituées de couches d'une épaisseur de 0,8 micromètres
Les jalons de la fabrication additive
- 1980 : premier brevet
- 1999 : transplantation du premier implant médical "imprimé"
- 2008 : création de la première prothèse de jambe
- 2009 : la "bioprinting" permet la fabrication additive du premier vaisseau sanguin
- 2011 : le premier vol d'un avion sans pilote réalisé selon la méthode de fabrication additive
- 2011 : "impression" de bijoux en or et argent massif
- 2012 : première implantation d'une prothèse de mâchoire "imprimée"
- 2019 : « bioprinting » du cœur humain
Source : Siège TZ
